Главная > Окситоцин > Производственная структура предприятия. Организация ремонтного обслуживания. Задачи ремонтной службы, её структура и краткая характеристика


Производственная структура предприятия. Организация ремонтного обслуживания. Задачи ремонтной службы, её структура и краткая характеристика




В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации.

Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

На ремонте оборудования в народном хозяйстве занято около 4 млн человек и более 25% станочного парка, а общие затраты на него более чем в три раза превышают объем производства станкостроительной промышленности. Только в машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода.

Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом неудовлетворительны.

Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые.

В связи с этим задачи организации ремонта оборудования становятся наиболее актуальными. Основная задача ремонтного хозяйства — обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.

Организационно-производственная структура и техническая база ремонтного хозяйства

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия и принятой формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода.

К общезаводским подразделениям относятся отдел (управление) главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах (ЦРБ, КРБ) (рис. 17.1).

Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово- экономическую работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно- механический цех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков РМЦ относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и другие отделения.

В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обусловливаются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования.

Техническая база ремонтного хозяйства определяется типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и ЦРБ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудованияв ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартизованного оборудования, а также его модернизацию.

Рис. 17.1. Типовая структура управления отделом главного механика

Основное оборудование ремонтных служб — универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные — 50%, фрезерные — 12, шлифовальные — 16% и др.). Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекта (набора). Общее количество основного оборудования в PMЦ и ЦРБ рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленного на заводе оборудования и эффективного фонда времени работы одного станка при двухсменной работе, но не должно превышать 2-2,5% оборудования завода.

Площадь определяется на основе компоновки отделений и помещений цеха, а также планировки оборудования и рабочих мест с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов. Используют и укрупненный метод по удельной площади на единицу основного оборудования (36-46 м 2).

На большинстве машиностроительных заводов (за исключением особо крупных) техническая оснащенность ремонтных баз не соответствует современным требованиям. Номенклатура станочного парка ремонтных цехов мало приспособлена для высокопроизводительного и качественного выполнения работ при ремонте сложного и точного оборудования.

Запасные детали изготавливаются в основном на универсальном оборудовании по устаревшей технологии. Слесарные же работы выполняются, как правило, вручную. Практически не используются механические шаберы, переносные шлифовальные приспособления, электрозаклепочники и пневматические ключи.

Организация ремонтного хозяйства

Основной задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский).

В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать:

  • ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования;
  • ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений;
  • электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей.

Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.

Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно- строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в его службе можно организовать бюро планово-предупредительного ремонта и планово-производственное бюро.

Характерными работами для ремонтного хозяйства являются:

  • паспортизация и аттестация оборудования;
  • разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
  • планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
  • модернизация оборудования.

Виды ремонтных работ

Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт используется система планово-предупредительного ремонта.

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану в целях обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования в целях предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе являются сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов — текущих, средних и капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят периодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием.

Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:

  • ремонтные циклы и их структура;
  • длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
  • категории сложности ремонта;
  • нормативы трудоемкости;
  • нормы запаса деталей и оборотных узлов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:

где КР, CP , MP — соответственно капитальный, средний и малый ремонт; ТО - техническое обслуживание.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификацию персонала, степень загрузки оборудования.

Межремонтный период , периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину — категорию сложности ремонта конкретного оборудования.

На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.

Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с соответствующим ассигнованием средств и последующим учетом затрат на производство продукции.

Организация выполнения ремонтных работ

Снижение расходов на выполнение ремонтных работ — одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.

Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей. Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций. В свою очередь, материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств.

Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена одним из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.

Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-меха- нического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называется децентрализованным. Надо отметить, что эти методы имеют очевидные недостатки в виде сложной и дорогостоящей системы организации выполнения работ.

Что касается смешанного метода, то он позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт — ремонтно-механический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем их изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования.


К атегория:

Ремонт тракторов и автомобилей

Производственная структура и управление ремонтным предприятием


Структура ремонтного предприятия. Любое ремонтное предприятие состоит из основных (производственных), вспомогательных и обслуживающих подразделений.

Основные производственные подразделения (цехи, отделения или участки) - это разборочно-моечный, сборочный, восстановления и изготовления деталей и др.

Вспомогательные и обслуживающие подразделения - это инструментальная, складское и энергетическое хозяйства, подъемно-транспортного обслуживания, ремонта оборудования и др.



-

Участок - основная структурная единица ремонтного предприятия. Он объединяет одно, а чаще несколько рабочих мест, на которых выполняют технологически однородную работу или различные операции по ремонту однотипной продукции. Как правило, участок занимает обособленную производственную площадь и оснащен специальным оборудованием. Например, участок сборки узлов двигателей может объединять следующие рабочие места: сборки блоков, сборки головок цилиндров, сборки шатунно-поршневых групп, сборки масляных насосов и фильтров.

Отделение может состоять из нескольких участков. Например, отделение сборки двигателей может объединять участки: сборки узлов, сборки двигателей из узлов, обкатки и испытания, окраски и сушки двигателей. Однотипные, взаимосвязанные участки на крупном ремонтном предприятии могут объединяться в цехи.

Цех - административно-обособленное подразделение ремонтного предприятия, дающее законченную готовую продукцию или ее часть. Эту продукцию используют на данном предприятии или реализуют другим предприятиям. Например, цех по ремонту дизельной топливной аппаратуры состоит из следующих участков: разборочно-моечного, дефектовочно-комплектовочного, ремонта деталей и узлов топливных насосов, ремонта форсунок, ремонта топливопроводов и фильтров, сборки топливных насосов, обкатки и испытания насосов.

Состав подразделений зависит от типа, назначения, степени специализации и производственной мощности ремонтного предприятия.

Большинство ремонтных предприятий сельского хозяйства имеет бесцеховую структуру. Цеховая структура рекомендуется для ремонтно-механических заводов и авторемонтных предприятий с программой ремонта свыше 6000 автомобилей в год. В отдельных случаях организуют разборочно-сборочный и кузовной цехи на предприятиях с программой ремонта свыше 2000 автомобилей в год.

При цеховой и бесцеховои структуре подразделения предприятия создают по технологическому, предметному и смешанному (предметно-технологическому) принципам. В подразделениях, организованных по технологическому принципу, выполняют технологически однородные работы по ремонту различных объектов: разборочно-моечные, сборочные, восстановления деталей сваркой и др.

В подразделениях, организованных по предметному принципу, выполняют работы по ремонту одноименных объектов на базе готовых деталей: ремонт рам, ремонт топливной аппаратуры, ремонт электрооборудования, ремонт кабин и др.

Чаще всего подразделения организованы по смешанному, предметно-технологическому принципу, когда в отделениях или на участках выполняют разборочно-сборочные работы и ряд операций по восстановлению деталей для ремонтируемых сборочных единиц.

Управление ремонтным предприятием. Ремонтным предприятием управляет директор или другое доверенное лицо государства с помощью специального управленческого аппарата. Структура и размеры управленческого аппарата определяются размером ремонтного предприятия.

Ответственность за работу ремонтной мастерской совхоза (колхоза) возложена на главного инженера хозяйства.

Заведующий мастерской организует и руководит ее производственным процессом.

Инженер-контролер несет ответственность за качество ремонтных работ и технического обслуживания сельскохозяйственной техники.

Специализированным ремонтным предприятием агропромышленного комплекса управляет директор.

Главный инженер - первый заместитель директора. В его ведении находится: технический отдел, который занимается конструкторской и технической подготовкой производства, руководит рационализаторской работой и изобретательством, следит за соблюдением мер безопасности труда, и отдел главного механика, в ведении которого находится ремонт зданий, сооружений и оборудования, энергетическое хозяйство и изготовление нестандартного оборудования.

Заместитель директора по административно-хозяйственной части руководит отделом снабжения, строительства, а также складским и жилищно-коммунальным хозяйством.

Планово-производственный отдел, подчиняющийся непосредственно директору, разрабатывает перспективный и текущий планы предприятия и его подразделений, а также ведет оперативно-производственное планирование на месяц, декаду, неделю и т. д.

Для выполнения всех видов работ по организации ра­ционального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на крупных предприяти­ях пищевой промышленности создаются ремонтные служ­бы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объ­ема производства, его технических характеристик, раз­вития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего пред­приятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные служ­бы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (рис. 1).

Рис. 1 – Структура ремонтной службы предприятия.

Отдел главного механика возглавляется главным ме­хаником, подчиненным непосредственно главному ин­женеру завода. Отдел главного механика выполняет кон­структорскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хо­зяйства.

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупре­дительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро.

В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учи­тывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспек­тирует правильность эксплуатации и разрабатывает ин­струкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консерва­ции неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные де­тали и покупные материалы, планирует изготовление за­пасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавлива­ет лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Планово-производственное бюро планирует и контро­лирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению пла­нов ремонтных работ по заводу, производит анализ тех­нико-экономических показателей ремонтной службы за­вода, выявляет непроизводительные затраты, разрабаты­вает мероприятия по их устранению.



Ремонтно-механический цех является основной мате­риальной базой ремонтной службы предприятия. Он ком­плектуется разнообразным универсальным оборудовани­ем и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основ­ных цехах завода только при использовании децентрали­зованной и смешенной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осу­ществляет хранение и учет всех материальных ценнос­тей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служа­щих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

3. Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов (ППР)

Системой планово-предупредительного ремонта (ППР) называется совокупность организационных и техничес­ких мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически, по заранее составленному плану с целью предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержа­ния его в постоянной эксплуатационной готовности. Про­филактический характер системы ППР позволяет подготовиться заранее и обеспечить всем необходимым ремонт каждого станка.

Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР подразделяются на следующие группы:

1) межремонтное обслуживание;

2) периодические профилактические операции;

3) плановые ремонты.

1. Межремонтное обслуживание включает повседнев­ный уход и надзор за оборудованием. Правильная орга­низация межремонтного обслуживания позволяет значи­тельно удлинить сроки службы оборудования, сохранить высокое качество его работы, ускорить и удешевить пла­новые ремонты. К уходу и надзору за оборудованием от­носятся: соблюдение рабочими правил эксплуатации, ежедневная смазка и очистка станков, своевременное ре­гулирование механизмов и устранение мелких неисправ­ностей. Эти работы выполняются самими рабочими, об­служивающими агрегаты, дежурными ремонтной службы (слесарем, электриком, смазчиком). Операции межремон­тного обслуживания выполняются, не нарушая процесса производства, так как производят их во время перерывов в работе агрегатов (обеденные, междусменные перерывы).

2. Периодические профилактические операции вклю­чают: промывку оборудования, его проверку на точность и осмотр, смену масла. Все эти периодические ремонтные операции осуществляются ремонтной службой по плану-графику ППР. Промывке подвергается оборудование, ра­ботающее в тяжелых условиях загрязненности и запы­ленности, например, станки, занятые обработкой чугуна, литейное оборудование. Промывка выполняется в нера­бочее время, без простоя оборудования. Смена масла про­изводится по специальному графику и обычно совмеща­ется с осмотром и плановыми ремонтами. Проверка обо­рудования на точность имеет целью установить состояние оборудования, узлов, деталей, износ которых вызывает потерю точности. Они выполняются контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря в нерабочее время.

Осмотры оборудования производятся периодически по графику и являются дальнейшим, более глубоким этапом профилактических мероприятий. Осмотры проводятся между плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудование нельзя эксплуатировать до очередного планового ремонта. Осмотры оборудования производит ремонтный персонал цеха во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время.

3. Система ППР предусматривает деление ремонтов на: малый, средний и капитальный.

Малым называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта. К быстроизнашивающимся деталям относятся все сменные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода.

Средний – это ремонт, при котором путем замены деталей восстанавливаются предусмотренные ГОСТом или техническими условиями точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта. Очень часто программа среднего ремонта выполняется в ходе проведения малого ремонта.

Количество оборудования, ежегодно подвергаемое малому и среднему ремонту, зависит от вида оборудования и типа производства. Например, при единичном типе производства режущее оборудование, ежегодно подвергаемое малому ремонту, составляет 65 %, среднему – 20 %. При массовом типе производства малому ремонту подвергается 100 %, среднему –35 %.

Капитальным называется наибольший по объему вид планового ремонта, характеризующийся полной разборкой, промывкой и протиркой всех деталей оборудования, ремонтом базовых деталей, заменой изношенных деталей и узлов, восстановлением некоторых деталей, проверкой оборудования на точность и производительность. Во вре­мя капитального ремонта осуществляется, как правило, модернизация оборудования. Следует обратить внимание на то, что нормы амортизационных отчислений преду­сматриваются только для полного восстановления основ­ных фондов, а все виды ремонта (текущий, средний и капитальный) производятся за счет средств фонда ремон­та, создаваемого на предприятиях по нормативам затрат на ремонт основных фондов, с включением их в себестои­мость продукции.

Ремонты, вызываемые авариями оборудования и не предусматриваемые годовым планом ремонта, называют­ся внеплановыми . При хорошо организованной системе обслуживания ремонта оборудования необходимость про­ведения внеплановых ремонтов, как правило, не возникает.

В разных отраслях промышленности системе ППР при­сущи определенные особенности и в этой связи различа­ют следующие ее разновидности, основанные на опреде­ленных методах ремонта:

1. Метод послеосмотровых ремонтов, который заклю­чается в том, что срок, вид очередного ремонта и содер­жание ремонтных операций определяются по данным ос­мотров и наблюдений за работой оборудования, агрега­тов. Периодичность же осмотров устанавливается по ориентировочным данным о минимальных сроках служ­бы ограниченного числа деталей оборудования. Такая система обслуживания оборудования имеет некоторые недостатки в связи с отсутствием необходимых исходных данных для длительного планирования и подготовки к ремонту, а следовательно, требует значительных затрат времени на проведение частых осмотров.

2. Метод периодических ремонтов, который характе­ризуется тем, что сроки и виды очередных ремонтов уста­навливают, опираясь на знание сроков службы основных, наиболее характерных деталей и узлов, а конкретное со­держание ремонтных операций - по данным осмотров, предшествующих ремонту. Такая система обслуживания оборудования широко используется в машиностроении, металлургии, в горной, текстильной, обувной и пищевой промышленности при ремонте технологического оборудо­вания.

3. Метод стандартных (принудительных) ремонтов, который состоит в том, что срок, вид и конкретное содер­жание очередного ремонта устанавливаются на основе исчерпывающей информации о сроках службы всех час­тей оборудования. Такая система обслуживания приме­няется по отношению к оборудованию, режим работы которого отличается высокой устойчивостью (энергоаг­регаты, автоматические поточные линии).

Использование на предприятии пищевой промышлен­ности той или иной разновидности системы ППР опреде­ляется степенью изученности сроков службы частей обо­рудования.

Современные предприятия оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы из-за износа и разрушения отдельных деталей снижается их производительность, точность и другие параметры.
Для компенсации износа и поддержания основных фондов в нормальном, работоспособном состоянии требуется систематическое техническое и ремонтное обслуживание.
Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его производственном использовании, во время ожидания, хранения и транспортировки.
Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей благодаря замене или восстановлению изношенных деталей и регулировке механизмов.
О значении надлежащей организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям: годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10 - 25% его первоначальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции достигает 6 - 8%; численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20 - 30% общей численности вспомогательных рабочих.
Таким образом, главными задачами ремонтной службы предприятия следует считать:
сохранение оборудования в технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и качество работы;
сокращение времени на техническое обслуживание и ремонт оборудования;
снижение затрат на ремонт и техобслуживание.
Для решения указанных задач на предприятиях создается ремонтная служба, состоящая из ремонтно-механического, ремонтно-строительного и электроремонтного
цехов, смазочно-эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей, а также цеховых ремонтных служб.
Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.
Капитальный ремонт производится в ремонтно-механическом цехе на специально оборудованных рабочих местах (стендах, площадках), а в случае тяжелого оборудования - непосредственно в цехах. В структуре ремонтно-механического цеха обычно выделяют технологические участки (станочный, демонтажный, слесарно-сборочный, заготовительный со складом, сварочный и термический), а также промежуточные склады, склад запасных частей и вспомогательных материалов, инструментально-раздаточную кладовую с заточным отделением. Организация и планирование работы ремонтно-механического цеха осуществляются так же, как в механических цехах с единичным и мелкосерийным типом производства.
Ремонтно-строительные цехи создаются на крупных промышленных предприятиях и выполняют ремонт зданий и сооружений на территории завода. Подчиняются они отделу капитального строительства.
Электроремонтный цех осуществляет ремонт энергооборудования, подчиняясь главному энергетику предприятия.
Цеховые ремонтные базы создаются в крупных основных цехах предприятия и подчиняются механикам этих цехов.
Конструкторскую и технологическую подготовку, материальное обеспечение, планирование и организацию работ по ремонтно-техническому обслуживанию и модернизации оборудования осуществляет в составе ремонтного хозяйства предприятия отдел главного механика.
Конструкторско-технологическое бюро осуществляет техническую подготовку ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.
Бюро ремонта состоит из следующих подразделений:конструкторско-технологического бюро; планово-производственного бюро; группы кранового оборудования; бюро ремонта (инспекторская группа; бюро учета оборудования; группа запасных частей; группа смазочного хозяйства).
Инспекторская группа осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием технологического оборудования (по видам, за исключением кранового), планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания.
Группа учета оборудования ведет учет оборудования и его перемещения, отвечает за хранение и консервацию неустановленного (демонтированного) оборудования.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.
Группа смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.
Планово-прозводственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, проводит материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты о выполнении планов ремонтных работ по заводу, анализирует технико-экономические показатели ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.
Группа кранового оборудования осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием подъемно-транспортного оборудования, планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания. На небольших предприятиях отдел главного механика обычно включает бюро ремонта, конструкторско-технологическое бюро и бюро энергетики, выполняющие функции отсутствующего на таких предприятиях отдела главного энергетика.
Как было сказано выше, ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях осуществляются на двух уровнях: общезаводском и цеховом.
В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Это происходит на небольших предприятиях (как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства).
При децентрализованной форме все виды ремонта и обслуживания выполняются силами цеховых ремонтных служб, а РМЦ занимается изготовлением запасных частей, капитальным ремонтом и модернизацией особо важного оборудования. Данная форма ремонта в большей степени применима на предприятиях крупносерийного и массового производства с большим количеством оборудования в каждом цехе.
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий, средний и внеплановые ремонты - силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками.
Ремонтные работы желательно осуществлять без полной остановки производства. Это возможно при использовании агрегатного (узлового) или последовательно-агрегатного (последовательно-узлового) методов ремонта.
При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные) _ заранее отремонтированные или новые. Применение этого метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
В условиях поточного и автоматизированного производства аварийный выход из строя отдельных агрегатов оборудования может привести к полной остановке работы целого производственного подразделения. Для предупреждения аварийных ситуаций организуется обязательное регулярное профилактическое обслуживание оборудования в нерабочее время, создается необходимый запас сменных быстроизнашивающихся частей. Плановый ремонт оборудования на поточных линиях и в автоматизированных производствах выполняется в часы профилактики и нерабочие дни (смены или часы) агрегатным или последовательно-агрегатным методом.
При организации ремонтов и технического обслуживания оборудования возможны два принципиально разных подхода: ремонтные работы и соответствующее обслуживание после выхода оборудования из строя (поломка, авария и т.п.) либо ремонты и техобслуживание, не дожидаясь выхода агрегатов из строя, т.е. в предварительном, планово-предупредительном порядке.

Задача ремонтной службы предприятия:

обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 8.3.

Рисунок 2.1 - Структура ремонтной службы предприятия

Функции ремонтной службы предприятия:

Разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
- планирование ППР;
- планирование потребности в запасных частях;
- организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;
- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
- контроль качества ремонтов;
- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

Межремонтное обслуживание;
- периодические осмотры;
- периодические плановые ремонты:
- малые;
- средние;
- капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

Продолжительности ремонтного цикла;
- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
- продолжительности ремонтов;
- категорий ремонтной сложности (КРС);
- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

К-О-О-М 1 -О-О-М 2 -О-О-С 1 -О-О-М 3 -О-О-М 4 -О-О-С 2 -О-О-М 5 -О-О-М 6 -О-О-К,

где К - это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С - средний ремонт;
М - малый ремонт;
О - осмотр;
1, 2, 3, ..., 6 - порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла - промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестверемонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

Слесарные;
- станочные;
- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

где t iслес - норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
t р.е.слес - норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m - типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

23 часа для механической части оборудования;
- 11 часов для электрической части.